Разработка и производство корпусов для медицинского оборудования: от технического задания до готового изделия

09.10.2019 | Служба новостей Росфирм

Производство оригинальных корпусов для медицинского оборудования основано на детальном изучении потребностей рынка. Каждый проект отталкивается от параметров, утвержденных в составленном и согласованном техническом задании. Компания готова реализовать проект любой сложности. Поможет в этом квалифицированный персонал, высокоточное оборудование и значительный опыт. Форм-фактор готового корпуса может быть любым. К примеру, речь идет о модификации для компактного и массивного оборудования. Помимо функциональности, корпус отличает внешний вид. На этапе согласования параметров технического задания можно указать цветовое решение, которые понравится заказчику.

Какие разновидности существуют

Исполнитель фиксирует все детали, которые имеют значение для клиента. В зависимости от типа установки, выделяют две разновидности корпусов. Первый – изделия, которые используют для установки контрольной аппаратуры или мониторов. В большинстве случаев такие модификации дополненные ручками. Еще одна деталь – такие изделия применяют вместе с профильными подвесными системами. Вторая разновидность металлических корпусов – модификации, которые созданы исключительно для применения на подвесе. Такой вариант подходит для установки контрольной и сигнализирующей аппаратуры.

Какие различия стоит принять во внимание

На этапе согласования параметров заказа будут учтены значимые различия между существующими конструкциями корпусов. За основу берут цель их использования. Проще говоря, какое оборудование планируется установить:

• электронное;
• восстановительное;
• терапевтическое;
• диагностическое;
• реанимационное.

Перечень продолжать можно долго. В специализированной компании производят металлические корпуса для медицинского оборудования, которые соответствуют действующим стандартам.

Как организован производственный процесс

Как только техническое задание согласовано, производитель переходит к практической части. В большинстве случаев за основу берут метод сэндвич-панелей. Это значит, что из листовой стали с порошковым покрытием делают нужный продукт. Средняя толщина стенки не превышает 1 мм. Благодаря высокоточной системе контроля исключен брак. Каждая деталь создается на лазерном станке. Следующий шаг – придание заготовке нужной формы:

• создание технологических отверстий;
• перфорирование;
• установка метизов;
• внешнее и внутреннее крепление;
• формирование рельефа поверхности.

В зависимости от особенностей технического задания, готовое изделие может быть оснащено обшивкой для поглощения шума, элементами для повышения степени устойчивости устройства к внешним негативным воздействиям и так далее. В обязательном порядке готовую поверхность защищают от многократного применения УФ-облучения, от дезинфицирующих средств. Помимо этого, могут быть реализованы другие опции с учетом сферы применения металлического корпуса.

Соответствие техническим и санитарным нормам

Металлический корпус для медынского оборудования создают в строгом соответствии с действующими нормами. В противном случае, использовать его по назначению нельзя. Наличие соответствующего сертификата – гарантия для покупателя. Приобрести изделие подобного рода нужно у компании, которая имеет собственные производственные мощности и опыт. В компании «Неолазер» готовы справиться с заказом любой сложности в сжатые сроки. Ознакомиться с ассортиментом предлагаемой продукции можно на сайте. В онлайн каталоге представлены фотографии и детальное описание. Если возникнут вопросы, то ответы поможет найти менеджер компании.

Предыдущая | Следующая